Rocket Lab : la petite entreprise qui a lancé la révolution spatiale imprimée en 3D

Une image de tuyaux d'échappement de fusée au décollage Brady Kenniston

L'impression 3D continue de se frayer un chemin dans l'industrie des fusées. SpaceX a lancé sa première pièce imprimée en 3D, le corps d'une vanne principale d'oxydant, en 2014, par exemple. Et Blue Origin intègre des composants imprimés en 3D dans son puissant moteur BE-4.

Mais l'une des organisations les plus expérimentées dans le vol de pièces imprimées en 3D est Rocket Lab, basée en Nouvelle-Zélande et aux États-Unis. Fondée par l'ingénieur Peter Beck en 2006, Rocket Lab est aujourd'hui en tête du peloton des sociétés de lancement de petits satellites, grâce à son Fusée à électrons. Jusqu'à présent, six des fusées ont été lancées avec succès, chacune équipée de neuf moteurs Rutherford créés principalement à l'aide de l'impression 3D métallique, tout comme un certain nombre d'autres éléments à bord.

Les méthodes de fabrication soustractives traditionnelles découpent un produit fini à partir d'un bloc de matériau. L'impression 3D, également connue sous le nom de fabrication additive, crée une forme couche par couche. Cela permet de créer des objets légers avec des structures internes complexes qui ne peuvent être fabriquées autrement.

Beck, maintenant PDG et CTO de Rocket Lab, s'est assis avec nous pour discuter du choix de son entreprise d'investir massivement dans l'impression 3D et de la façon dont elle est utilisée dans les fusées aujourd'hui.

Laboratoire de fusée

Comment avez-vous vu évoluer l'impression 3D en fusée depuis que vous avez choisi de l'utiliser pour créer vos moteurs ?

Lorsque nous avons commencé l'impression 3D métal, nous avons été parmi les premiers à l'adopter. Je me souviens que lorsque nous avons annoncé pour la première fois le moteur Rutherford au National Space Symposium il y a quatre ans, tout le monde a regardé cela et a dit: C'est assez scandaleux. Maintenant, si vous n'avez pas au moins une partie de votre moteur imprimé en 3D, vous êtes considéré comme vraiment en retard.

Nous avons mis plus de 50 moteurs Rutherford dans l'espace, plus de moteurs imprimés en 3D que n'importe qui d'autre dans l'histoire. C'est bien de le faire une fois, mais pour le faire 50 fois avec succès, c'est un niveau différent de compréhension du processus et du contrôle qualité qui est requis.

Êtes-vous capable d'utiliser des machines standard ou avez-vous dû créer les vôtres ?

Quand nous avons commencé, nous avons acheté des imprimantes 3D et nous les avons piratées. Nous l'avons modifié en fonction de nos besoins. Nous avons imprimé une géométrie qui, même aujourd'hui, si vous vous rendez dans la plupart des magasins d'impression 3D, ils vous diront que ce n'est pas une géométrie imprimable. De nombreux composants repoussent encore les limites de ce qui serait généralement acceptable.

Y a-t-il eu des changements fondamentaux dans la conception de la fusée que vous avez pu apporter uniquement grâce à votre utilisation de la fabrication additive ?

Oh, absolument. Je veux dire, le moteur de fusée Rutherford est, à notre connaissance du moins, le moteur à oxygène liquide-kérosène le plus performant d'Amérique, avec des performances légèrement plus élevées que le [SpaceX]. Merlin 1D . Et cela est en partie dû à l'impression 3D. Nous imprimons en 3D tous nos injecteurs et nous sommes en mesure d'imprimer en 3D une géométrie à l'intérieur de l'injecteur qui permet un mélange supérieur et des performances supérieures que vous ne pourriez pas obtenir avec d'autres processus de fabrication. Il est vraiment difficile d'obtenir un petit moteur vraiment très efficace.

Pensez-vous que l'impression 3D offre des avantages spécifiques à la communauté des fusées ?

Ouais, absolument. C'est la même chose avec n'importe quelle industrie. Lorsqu'il existe des composants très complexes, vous pouvez les fusionner pour rendre un sous-système ou un composant de haut niveau plus efficace, plus rentable ou plus performant.

C'est là que je l'ai vu mal tourner. Quelqu'un essaiera d'imprimer en 3D un support. C'est juste une perte de temps. L'impression 3D d'un support n'a aucun sens. Le secret ici avec cette technologie n'est pas seulement de s'enthousiasmer à l'idée qu'elle soit imprimée en 3D, et de commencer à tout imprimer en 3D bon gré mal gré. C'est choisir les composants qui sont complexes, et qui peuvent être fusionnés, et il y en a [beaucoup] de ceux avec un vaisseau spatial.

Si vous imprimez en 3D toute la structure en treillis, et qu'il y a un support qui contient non pas un composant, mais 50 composants avec vos réservoirs de propulseur, nous parlons maintenant. C'est en fait une utilisation très utile de la technologie.

Était-ce un défi au début d'embarquer les clients avec un moteur imprimé en 3D ?

Pas vraiment. L'un des vrais tests a été lorsque nous avons effectué une mission de la NASA. La NASA passe en revue dans les moindres détails tous les systèmes du lanceur, et bien sûr, ils ont passé beaucoup de temps sur le moteur Rutherford et à comprendre les composants imprimés en 3D et la technologie. Mais tout a passé le cap.

Pensez-vous qu'il y a un avantage au premier arrivé en ce qui concerne à la fois le lancement de petits satellites et l'impression 3D ?

Absolument. Il y a un grand nombre de petits lanceurs en développement. Et c'est drôle, parce que tout le monde cite les mêmes clients. Nous prévoyons donc une consolidation vraiment brutale du marché des petits lanceurs. En ce moment, c'est définitivement dans une bulle. Je pense que le petit lancement est prévu pour une période vraiment brutale dans les 12 à 18 prochains mois.

Comment pensez-vous que cela affectera Rocket Lab?

Nous sommes dans une position tout à fait unique, car nous sommes les seuls à voler en ce moment. Nous assistons donc à une énorme quantité de démanifestations d'autres sociétés de fusées en papier [entreprises qui n'ont pas encore fait voler leurs fusées] sur nous, parce que les gens commencent à se rendre compte que ces entreprises avec lesquelles ils ont acheté des lancements sont à des années et des années de voler réellement . La route vers le premier vol est brutale, mais la route après le premier vol, vers la production, est tout aussi brutale.

Cette interview a été modifiée pour plus de clarté et de longueur

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