Défait en Amérique

L'usine de vêtements Rosenau Brothers à Lansford, en Pennsylvanie, employait autrefois 500 personnes. Il a fermé définitivement dans les années 1990. Matthieu Christophe

Début mars, alors que la pandémie de coronavirus obligeait l'Amérique à envisager une fermeture nationale, Dan St. Louis a commencé à devenir nerveux. St. Louis gère une installation à Conover, en Caroline du Nord, appelée le Manufacturing Solutions Center, qui prototype et teste de nouveaux tissus et autres matériaux; l'essentiel de son financement provient de contrats avec ce qui reste de l'industrie textile américaine. Avec les commandes à domicile à l'horizon, notre activité s'est immédiatement tarie, dit-il.

Une semaine plus tard, le téléphone portable de Saint-Louis a commencé à sonner sans cesse: hôpitaux, maisons de retraite et salons funéraires d'aussi loin que New York. Tout le monde voulait savoir s'il pouvait leur trouver des masques et des blouses, ou leur dire qui pourrait, ou au moins les aider à déterminer si l'équipement de protection individuelle (EPI) qu'ils pouvait obtenir était tout bon. Et ce n'était que la moitié de mes appels, dit-il. Les autres provenaient de fabricants de meubles, de pantalons et de chemises, et de dizaines d'autres entreprises dotées d'installations industrielles qu'ils souhaitaient utiliser pour aider à renforcer l'approvisionnement en tout ce qui était nécessaire. Saint-Louis se lance dans un charabia à tir rapide en essayant d'imiter l'urgence des appelants, puis, en riant, n'arrive pas à trouver les mots justes.

Cette histoire faisait partie de notre numéro de septembre 2020

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Je vous dis... C'était... Vous ne pouviez pas.

St. Louis travaille au Manufacturing Solutions Center depuis sa création, en 1990, en tant que division du Catawba Valley Community College. Il tient une liste de huit pages de tous les types de tests que l'établissement a jamais effectués pour évaluer les tissus spécialisés : les filtres utilisés dans les systèmes de refroidissement des motos et les vêtements qui dispensent des analgésiques, les plâtres durs pour les fractures osseuses et le traitement non toxique pour la soie grège, les chaussettes hybrides. collants présentés sur Oprah . Mais ils n'avaient jamais travaillé sur les EPI avant mars : il n'y avait personne qui nous appelait pour nous dire : 'Hé, allez-vous tester ce truc ?' C'est parce que la plupart des EPI étaient fabriqués à l'étranger.

Le centre de solutions de fabrication de Caroline du Nord prototype et teste de nouveaux tissus et autres matériaux, travaillant avec une urgence renouvelée en raison de la pandémie.

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L'éducation soudaine de Saint-Louis a commencé juste au moment où les gouvernements du monde entier ont commencé à traiter la pénurie imminente de masques et d'écrans faciaux comme une question de sécurité nationale. Allemagne banni Exportations d'EPI le 4 mars. Malaisie , Inde , et des dizaines d'autres ont rapidement pris des mesures similaires. La diplomatie a facilité certains de ces premiers jockeys sur l'offre existante - Taiwan s'est engagé à faire un don 10 millions de masques à l'étranger, le président Donald Trump à contrecœur autorisé 3M vendre des N95 au Canada, le je a convaincu l'Allemagne de partager son EPI avec le reste du bloc, puis a interdit les exportations vers l'extérieur, mais fin avril, l'Organisation mondiale du commerce rapportait que plus de 80 pays dans le monde avaient pris des mesures pour limiter les exportations d'EPI pendant la pandémie.

C'était un scénario auquel St. Louis avait souvent pensé auparavant : les États-Unis, brusquement contraints de faire cavalier seul, découvrant à quel point le pays tire peu de ce qu'il consomme. Habituellement, il imaginait une guerre avec la Chine : vous ne pouvez pas appeler et dire : 'Nos gars ont froid, nous avons besoin de choses'. Mais la pandémie a clairement montré que le pincement pouvait prendre diverses formes.

En 1990, a-t-il rappelé, l'industrie textile américaine produisait 60% des vêtements coupés-cousus fabriqués dans le monde, c'est-à-dire des vêtements avec des coutures sur les coutures, par opposition aux pulls en laine tricotés ou aux vêtements de pluie dont les pièces sont soudées ensemble à la chaleur. Aujourd'hui, ce chiffre est de 3 %. Lorsque les agences fédérales et étatiques ont commencé à publier des chiffres sur la quantité d'EPI dont elles auraient besoin pour survivre à l'accélération de l'épidémie, Saint-Louis a été sidéré. Nous avons besoin d'un milliard de robes ! Bon Dieu, dit-il. Nous avons besoin d'un milliard? UNE milliard ? Je ne peux même pas imaginer ça.

Le besoin soudain d'une gamme de tissus vitaux a mis la poignée d'installations comme St. Louis en surmultiplication. À la mi-mars, ils ont commencé à transporter des échantillons, des spécifications de performance et des ajustements recommandés dans les deux sens aux usines de tissus essayant de convertir leurs opérations du jour au lendemain pour fabriquer des biens essentiels. Au bout de trois mois, dit St. Louis, le Manufacturing Solutions Center avait aidé 28 entreprises à commencer à produire du tissu adapté aux blouses d'hôpital.

Les masques et les respirateurs sont une autre question. Les approvisionnements mondiaux existants en polypropylène soufflé à l'état fondu utilisé dans l'EPI le plus convoité dans les hôpitaux - les respirateurs N95 capables de filtrer le virus - sont assurés au moins pendant les premiers mois de 2021. En mars, un haut fonctionnaire du Le département américain de la Santé et des Services sociaux a estimé que les travailleurs de la santé américains passeraient à eux seuls 3,5 milliards de masques N95 pour lutter contre le coronavirus.

Les masques chirurgicaux ne sont pas aussi protecteurs que les N95, mais ils protègent mieux le porteur des gouttelettes et des fluides que les masques en tissu désormais omniprésents - 3% à 25% mieux, selon l'étude. Pour soutenir toute réouverture significative de l'économie, les masques chirurgicaux devront probablement être fabriqués par dizaines, voire centaines de milliards. Des équipements comme le Manufacturing Solutions Center sont également particulièrement qualifiés pour développer une nouvelle génération de masques en tissu plus performants, ou ceux qui utilisent de petits inserts filtrants pour étirer davantage les matériaux rares. Un modèle créé dans l'établissement est un masque en tricot tissé avec du cuivre, qui est utilisé dans les établissements médicaux et par l'armée américaine. Grâce à son ajustement serré, il ne embue pas mes lunettes, comme le dit un des collègues de St. Louis, mais ils n'ont aucun moyen de l'évaluer plus définitivement que cela.

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En juillet, Saint-Louis s'efforçait toujours de collecter 500 000 $ pour acheter des machines qui lui permettraient de tester le tissu utilisé dans les masques. Pendant ce temps, il renvoie les demandes de renseignements sur les tests de masques à une entreprise du Nevada, le seul laboratoire privé aux États-Unis certifié par le CDC pour effectuer de tels tests.

Pendant ce temps, à 40 miles au sud de Conover, dans la ville de Belmont, le Centre de technologie textile du Gaston College est spécialisé dans ce que l'industrie appelle le fil. Donnez à Dan Rhodes un petit échantillon d'un nouveau polymère, et il découvrira comment l'extruder en un filament et comment affiner le processus pour voir si le matériau peut être adapté à la fabrication à grande vitesse. Rhodes et ses collègues travaillent avec un fabricant de kits de test de coronavirus pour transformer les mèches en fibre qui siphonnent les échantillons de salive en un mélange de réactifs de test. Un autre client est un fabricant de cotons-tiges basé dans l'Ohio qui remplace le coton par un équivalent synthétique afin de fabriquer des écouvillons nasaux non contaminés par l'ADN de la fibre végétale.

Travail vital. Et pourtant, dans chaque cas, peu d'entreprises américaines pourraient intervenir pour occuper un créneau similaire. Rhodes m'a dit que la plupart des entreprises textiles survivantes ont depuis longtemps démantelé les laboratoires d'échantillonnage exclusifs qu'elles abritaient sur place. De nombreux cadres supérieurs des deux centres ont appris leur métier dans des entreprises qui ont été séparées et reconstituées à l'étranger après des prises de contrôle hostiles par des investisseurs comme Wilbur Ross, l'actuel secrétaire au commerce, qui a fait une partie de sa fortune en externalisant des emplois textiles en Asie au début des années 2000. .

Cela signifie qu'une grande partie des cerveaux de l'industrie textile américaine - le site Web du Manufacturing Solutions Center annonce 300 ans d'expérience dans le textile - a reçu sa formation dans des emplois du secteur privé qui n'existent plus aux États-Unis. Rhodes, qui a 72 ans, prévoit de prendre sa retraite fin août et plaisante en disant que la moitié des gens ici perçoivent un chèque de sécurité sociale. St. Louis a pris sa retraite en juillet; toutes les usines où il a travaillé ont fermé il y a longtemps.

Rhodes se souvient avoir vu de loin la ville de Fort Payne, en Alabama, perdre son statut de capitale mondiale de la chaussette. Il en suffit d'un seul financier - il étend le mot sur quatre syllabes venimeuses - à Wall Street pour appeler quelqu'un en Chine et lui dire : 'Envoie-moi un million de douzaines de ces chaussettes noires avec le fil d'or à l'orteil.' Il ne sait pas comment fabriquer des chaussettes , mais il peut détruire toute cette expertise.

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Pourquoi les fabricants de chaussettes ont-ils quitté Fort Payne ? Pour Jon Clark, qui a passé 30 ans à sillonner le pays depuis son domicile de Houston pour acheter du matériel de rebut dans des usines fermées, la réponse est évidente : il y a de l'argent à gagner en déplaçant les opérations de ce qu'il appelle les 30, 40, 50 dollars -une zone d'une heure aux États-Unis à la zone à trois, quatre et cinq dollars à l'étranger. Le problème, selon Clark, est que les incitations à l'économie ne font plus la distinction entre rentabilité et cupidité. Auparavant, les usines fermaient parce qu'elles n'étaient pas rentables, dit-il. Maintenant, ils ferment parce qu'ils ne sont pas assez rentables.

Clark, qui a 72 ans, a commencé sa carrière en 1965 en tant qu'ingénieur dans une usine d'engrais du Texas où l'asthme induit chimiquement était un danger quotidien. Il se souvient avoir vu des oiseaux expirer dans les airs alors qu'ils volaient d'un côté à l'autre de la plante. Les lois environnementales ont transformé d'immenses pans de l'industrie manufacturière américaine, mais elles ont également fortement incité les entreprises américaines à délocaliser leurs usines dans des endroits où elles pourraient polluer à volonté.

Au cours de la même période, les améliorations sismiques du transport maritime et de la technologie ont permis aux entreprises de s'appuyer sur des réseaux de fournisseurs qui s'étendent sur toute la planète. Les chaînes d'approvisionnement modernes sont fluides et élaborées, en constante évolution pour tenir compte des variations infimes du prix des vis, du fil ou du fil de cuivre. En conséquence, les fabricants ont continué à proposer des produits moins chers aux consommateurs américains, même si les composants nécessaires à leur fabrication viennent de plus en plus loin.

Pouvez-vous imaginer une plante qui ne fait que casser un million d'œufs par mois ? C'est 500 tonnes d'obus brisés par an !

Jon Clark, éditeur de Plant Closing News

Clark a commencé à acheter et à vendre des équipements à temps plein dans les années 1980, au moment même où ces transformations accéléraient l'exode de l'industrie manufacturière lourde des États-Unis vers des marchés du travail moins chers partout dans le monde - Chine, Mexique, Vietnam. En 2003, il a commencé à publier un bulletin d'information bihebdomadaire appelé Plant Closing News (PCN) en tant que service pour l'industrie de la ferraille, un moyen d'aider les commissaires-priseurs et les courtiers en équipement à rechercher des pistes sur les toronneurs de fil à prix avantageux et les mélangeurs à double bras à travers le pays. Au fil des ans, sa connaissance encyclopédique du déclin - ou, plus charitablement, de l'évolution - de l'industrie américaine s'est cristallisée en une sorte de lamentation sur le caractère changeant de l'économie américaine.

Chaque liste PCN comprend le type d'installation et sa date de fermeture prévue, une adresse, un numéro de téléphone et le nom d'une personne de contact pour toute personne cherchant à déplacer, acheter ou mettre au rebut l'équipement à l'intérieur, ainsi qu'une phrase ou deux sur le nombre de travailleurs déplacés et les raisons de la fermeture d'une usine. La compilation des entrées est un travail simple, bien qu'exténuant, qui consiste généralement à extraire les détails nécessaires par téléphone des employés susceptibles de perdre leur emploi. Au moment où Clark a envoyé le dernier numéro en décembre 2019, après qu'une rétine détachée l'ait laissé temporairement aveugle d'un œil, il avait relaté la disparition de 16 000 usines, usines et moulins en 17 ans.

Lorsque Clark et moi avons parlé pour la première fois, il a commencé à me lire sa newsletter à haute voix par téléphone dans un riche baryton texan, entrecoupé de son propre commentaire idiosyncrasique. Pouvez-vous imaginer une plante qui ne fait que casser un million d'œufs par mois ? Il a demandé. C'est 500 tonnes d'obus brisés par an !

Jon Clark avec sa femme Donna

PHOTO DE COURTOISIE

Clark a évoqué toutes les fermetures d'usines qu'il avait compilées pendant une partie de juillet 2019 : une usine d'assemblage de serrures d'avion, une installation de déchiquetage de ferraille, un fabricant de convoyeurs, trois usines de bouteilles en plastique, une fonderie, une usine de verre, un Une usine de Caroline du Sud qui fabriquait des machines textiles, une usine pharmaceutique dans le Wyoming (la seule, a-t-il ajouté), une usine de Floride qui pliait des tubes en pièces automobiles, une usine de fabrication de peinture dans le Missouri, une usine de boîtes en carton ondulé à New York , et ainsi de suite. Ce sont ceux que je connais, ajouta Clark, lorsqu'il atteignit finalement la fin de la liste.

La décision de fermer une usine annonce souvent une période chaotique sur le terrain, car une équipe en diminution sur le site assume la responsabilité de continuer à gérer une installation dont la fermeture est prévue. Il y a encore des stocks à suivre, de la maintenance à faire et des produits à sortir, ainsi que toute la paperasserie nécessaire pour régler les livres avant de fermer un lieu. Souvent, les travailleurs eux-mêmes sont les derniers à être informés.

Pendant les cinq premières années de PCN, la fille de Clark, Kristen, alors à la maison avec son aîné, était son principal interlocuteur. Elle a pris les pistes qu'il a glanées dans les publications commerciales et les discussions de l'industrie, a contacté les usines et a persuadé le personnel restant de fournir les informations nécessaires pour les entrées de type Rolodex conçues pour aider les entrepreneurs à lancer des affaires dans la démolition, l'équipement d'occasion et l'assainissement de l'environnement. On s'est beaucoup accroché, se souvient Kristen. Mais il y avait aussi des moments pathétiques. Nous avons eu l'occasion de pleurer avec eux et de prier avec eux, et beaucoup d'entre eux se sont mis très en colère, dit Jon.

La course de PCN a coïncidé avec une baisse historique de l'emploi manufacturier aux États-Unis. De 2000 à 2016, les États-Unis ont supprimé près de 5 millions d'emplois manufacturiers, soit plus d'un quart du total, et un établissement manufacturier sur cinq dans le pays a fermé ses portes. Clark a tracé ce déclin dans son bulletin, observant la mondialisation tirer un fil après l'autre dans la tapisserie de l'industrie américaine. Au début des années 2000, une vague de fabricants de chaussettes a fermé, suivie d'usines de transformation alimentaire, d'usines de plastique, d'usines automobiles et d'usines d'ampoules.

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En 2013, Walmart a lancé une campagne Made in the USA, s'engageant à renforcer la fabrication nationale en dépensant 50 milliards de dollars sur 10 ans pour des produits fabriqués aux États-Unis. Mais l'entreprise a été contrainte de échelle retour ses ambitions après que le groupe de surveillance Truth in Advertising ait trouvé des centaines de produits dans les magasins Walmart faussement étiquetés comme fabriqués aux États-Unis. Comme Clark l'a dit, nous avons encore 330 millions de personnes dans ce pays, dont la plupart portent des chaussettes, mais Walmart n'a trouvé personne qui fabriquait des chaussettes en Amérique.

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Il y a cinq ans, Donald Trump faisait campagne sur l'argument selon lequel les fabricants qui délocalisaient des emplois américains abandonnaient le patriotisme pour le profit. Fusionné avec les griefs racistes et la théorie du complot, ce message a contribué à le propulser à l'investiture républicaine puis à la présidence. Lors des élections de 2016, les attaques de Trump contre les entreprises qui déplacé [nos] emplois au Mexique étaient un élément central de son discours auprès des mêmes électeurs - des hommes blancs du Midwest avec un diplôme d'études secondaires - qui formaient une cohorte de premier plan dans la main-d'œuvre manufacturière américaine en déclin.

À l'époque, la sagesse dominante parmi les économistes soutenait que Trump avait tort. Certes, les déclins antérieurs du secteur manufacturier américain, tels que les vagues de licenciements dans le textile et l'acier dans les années 1980, pourraient être liés plus ou moins directement à des gains dans les pays en développement. Des centaines de nouvelles usines de confection ont ouvert en Chine, au Bangladesh et en Indonésie. Le Brésil et la Corée du Sud ont augmenté de manière agressive leur production d'acier. Mais alors que le déclin des années 2000 semblait avoir une explication similaire - maintenant les économies de la Chine et de la Corée du Sud se développaient à pas de géant, et les magasins américains se remplissaient de téléviseurs coréens et de jouets et d'appareils électroniques chinois - de nombreux économistes et commentateurs ont examiné les données sur la part du PIB du secteur manufacturier et a conclu que les importations ne pouvaient pas être le principal responsable de tant d'emplois perdus.

Un exemple typique : Michael Hicks, économiste à la Ball State University, co-auteur d'une étude largement citée rapport arguant que la substitution des importations - le choix des Américains d'acheter des produits fabriqués à l'étranger moins chers au lieu de biens plus chers fabriqués dans le pays - ne représentait qu'environ 750 000 emplois perdus, soit environ un septième du total. Qu'est-ce qui a enlevé le reste ? Licenciements de travailleurs licenciés autrefois protégés par les syndicats ; robots et automatisation ; et le recours à des entrepreneurs de maintenance et de service plus efficaces à la place d'une partie de l'ancienne main-d'œuvre, a-t-il soutenu. Après tout, alors même que le nombre d'emplois dans le secteur manufacturier a considérablement diminué, la valeur en dollars des produits manufacturés américains a continué de croître. J'appelle ça de la productivité, m'a dit Hicks.

Pendant des années, Susan Houseman, économiste du travail à l'Upjohn Institute for Employment à Kalamazoo, Michigan, a regardé un défilé d'experts expliquer ces 4 millions d'emplois perdus en des termes similaires. Houseman ne l'a pas acheté. À partir de 2007, elle a publié une série d'articles affirmant que les outils de base utilisés par le gouvernement fédéral pour générer des statistiques sur la fabrication, les importations et les exportations étaient trompeurs et souvent mal interprétés.

Le Wilde Yarn Mill à Manayunk, en Pennsylvanie, a fermé ses portes en 2012. Lors de son ouverture dans les années 1880, il y avait plus de 800 opérations textiles dans la région. C'était la plus ancienne filature en activité du pays.

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Si un fabricant de téléviseurs qui vend des téléviseurs à 1 000 $ délocalise sa production à l'étranger et que les Américains commencent à acheter des téléviseurs importés à 500 $ à la place, le montant de l'activité économique déplacée par la délocalisation s'élève à 500 $, et non à 1 000 $. Mais la ville américaine qui abritait l'ancienne usine a perdu 1 000 $ de travaux. Même si le téléviseur est toujours fabriqué aux États-Unis, mais que des composants complexes commencent à être achetés à l'étranger, les statistiques de productivité ne tiennent pas compte du travail effectué par les fournisseurs étrangers. Si un téléviseur assemblé dans l'Ohio nécessite neuf heures de travail vietnamien et une heure de travail de Tolède, au lieu des 10 heures provenant de Tolède, les statistiques fédérales montreront que les fabricants américains sont soudainement capables de produire 10 fois plus de téléviseurs avec la même quantité. de travail. La productivité bondit. Il semble que la technologie s'est améliorée, alors que ce qui s'est réellement passé, c'est que des emplois ont été transférés à l'étranger.

De plus, ajoute Houseman, pendant plusieurs décennies, la vitesse et la puissance des puces et des semi-conducteurs produits par une petite tranche de fabricants américains ont progressé si rapidement que les augmentations de la production de ce seul secteur ont représenté la grande majorité des gains de productivité des fabricants américains. Laissez les ordinateurs en dehors de cela, et tout d'un coup, l'industrie manufacturière américaine est apparue en très mauvais état.

Des recherches qui se sont penchées sur l'histoire de l'automatisation, l'histoire des robots - il n'y a vraiment aucune preuve que cela aurait pu précipiter une baisse aussi importante de l'emploi dans le secteur manufacturier, dit Houseman. Trump a trouvé un écho chez certaines personnes parce que ce qu'il disait leur semblait vrai, et dans une très large mesure, il avait raison.

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Après le déclenchement de la pandémie, l'un des ingrédients de la reprise remarquable de la Chine a été sa capacité à tourner le gouvernail de son énorme moteur industriel vers les besoins du moment. Selon une estimation, la production chinoise de N95 et d'autres masques chirurgicaux multiplié par 30 en moins de trois mois, atteignant près d'un demi-milliard par jour. En revanche, 3M, le plus grand fabricant américain de N95, a reçu suffisamment de financement gouvernemental pour presque tripler sa production et produit actuellement un peu plus de 1,5 million par jour.

Willy Shih, professeur de pratiques de gestion à la Harvard Business School, explique qu'une partie de ce gouffre provient de la perte des biens communs industriels - la combinaison d'expertise, d'infrastructures et de réseaux d'entreprises mutuellement dépendantes qui contribuent à favoriser l'efficacité et l'innovation. Au fil du temps, soutient Shih, l'externalisation a cannibalisé non seulement les emplois de la chaîne de montage que nous associons à l'usine, mais toute la chaîne de l'effort intellectuel qui rend ces emplois possibles.

Cet arrangement a donné aux entreprises américaines une liberté sans précédent pour échanger des entrepreneurs, minimiser les charges fiscales et fabriquer des choses en utilisant des stocks que quelqu'un d'autre paie pour assurer et entretenir. Mais toute cette flexibilité, destinée à se prémunir contre les risques financiers pour les actionnaires, s'avère être une flexibilité du mauvais type pour 2020. Tout fabricant qui a construit une marge de manœuvre pour mieux faire face à une pandémie aurait eu des analystes de Wall Street partout dans son cas, Shih dit, en disant : Regardez à quel point vous utilisez votre capital de manière inefficace.

Clark, le fondateur de Plant Closing News, attribue cette recherche pathologique d'efficacité en grande partie à Jack Welch, l'emblématique PDG de General Electric. Lorsque j'ai rendu visite à Clark à Houston en février, il a résumé l'évangile de Welch comme suit : Si vous avez 10 employés, peu importe à quel point ils s'en sortent en tant que groupe, classez-les de 1 à 10 et débarrassez-vous du numéro 10. (L'entreprise abandonné cette politique de rang et de tir quelques années après la démission de Welch en 2001.) Et si vous avez 60 usines de fabrication, et que la plus petite est en Caroline du Nord, et qu'elles sont plutôt bonnes mais qu'elles sont toujours près du bas de cela liste … quand j'appelle, le directeur de l'usine se met à pleurer : 'Ça fait 40 ans que je suis ici. C'est ma famille. Pourquoi ? Parce que vous avez 59 autres plantes qui peuvent faire ce genre de choses et « nous n'avons pas besoin de vous » ? Clark grimaça.

Il a porté son attention sur la pile de copies de PCN sur la table et a parcouru un numéro de juin 2019. Un fabricant de sièges de véhicule licenciait 28 employés près de Kalamazoo et transférait la production au Mexique et au Kentucky ; une usine de moulage de plastique dans l'Illinois fermait et consolidait ses opérations au Mexique et en Chine ; un fabricant de dispositifs médicaux du sud de la Californie déplaçait son usine en Malaisie. Ce n'est pas rare - c'est chacun d'entre eux, a déclaré Clark. Si vous gagnez de l'argent et que vos employés font un travail décent, pourquoi le déplaceriez-vous dans un endroit moins cher pour pouvoir embaucher des étrangers et mettre vos propres employés à l'aide sociale ? Cela n'a jamais eu de sens pour moi.

L'une des caractéristiques de notre époque dans le capitalisme est la montée d'entreprises qui sont à la fois partout et nulle part à la fois. Aujourd'hui, les sociétés multinationales - enregistrées dans le Delaware, payant des impôts en Irlande, s'approvisionnant en matériaux sur les cinq continents - sont à l'origine de la majorité du commerce mondial. Pourquoi ne feriez-vous pas monter les armes au milieu des affaires au sujet de [offshoring] saper leur compétitivité aux États-Unis ? Susan Houseman m'a demandé. Parce que cela ne nuit peut-être pas à leur compétitivité.

Mais cela peut saper l'intérêt national des États-Unis. Parce que le secteur manufacturier américain est plus consolidé et plus étroit qu'il ne l'était autrefois, il est également moins diversifié, moins résilient et moins capable de répondre à une crise.

Bancroft Mills, une usine de tissus à Wilmington, Delaware, était vacante depuis le début des années 2000 et a été en grande partie détruite par un incendie à l'automne 2016.

MATTHIEU CHRISTOPHE

Selon Behnam Pourdeyhimi, directeur du Nonwovens Institute de la North Carolina State University, l'attente actuelle pour une machine capable de produire le polypropylène soufflé à l'état fondu utilisé dans les respirateurs N95 est d'environ 14 mois. La technologie des machines a été développée aux États-Unis, mais ces jours-ci, dit Pourdeyhimi, à part un petit fabricant en Floride et quelques autres en Europe et en Chine, les entreprises allemandes jouissent d'un quasi-monopole, simplement parce que leurs machines sont si bonnes. . Les machines utilisées pour convertir le soufflage par fusion en EPI portables sont un peu plus faciles à trouver, dit-il, mais 90% d'entre elles - à la fois pour les N95 et pour les masques chirurgicaux plissés - sont fabriquées en Chine.

Cependant, récupérer la capacité de fabriquer des machines qui fabriquent des EPI n'est pas impossible, dit Pourdeyhimi. Il estime l'investissement nécessaire à des dizaines de millions de dollars. Cela devrait être faisable en quelques mois.

Pendant la Seconde Guerre mondiale, le War Production Board du président Franklin D. Roosevelt a redirigé d'énormes pans de l'économie américaine pour fabriquer les choses dont l'armée avait besoin. Les usines contribuant à l'effort de guerre ont sauté en tête de file pour les matières premières rares. Toute la capacité de l'industrie de la blanchisserie sera consacrée à la guerre, annonça le président du conseil en 1942 : le laiton et l'acier seraient conservés en mettant fin à la production de machines à laver. Le nylon était réservé aux parachutes . Les usines de machines à écrire ont été converties pour produire des canons de fusil, tandis que celles qui ne pouvaient pas continuer à fabriquer des machines à écrire exclusivement pour le gouvernement. La technologie a été mise à contribution là où elle était le plus nécessaire.

Tout au long du printemps 2020, il y a eu des histoires de légumes labourés et d'étangs à fumier rempli de lait frais parce que les États-Unis ne disposaient pas de l'infrastructure d'emballage et de transformation appropriée pour convertir les aliments de cafétéria et de vente en gros en produits pouvant être vendus dans les épiceries - ou même, peut-être, donnés.

Même si les entreprises individuelles sont flexibles aujourd'hui d'une manière qu'elles ne l'étaient pas dans le passé - une conséquence des transformations décrites par Shih - le système dans son ensemble ne peut pas pivoter efficacement comme il l'a fait lors de la dernière crise de cette ampleur. Bien que Trump n'ait pas créé le déclin de plusieurs décennies de l'industrie manufacturière américaine, le fait que le président ne soit - c'est le moins qu'on puisse dire - aucun FDR n'est un facteur non négligeable dans la réponse anémique de l'Amérique. Quel que soit le crédit que mérite Trump pour avoir expliqué le rôle du commerce dans l'affaiblissement de la fabrication américaine, il a réussi à gâcher une opportunité générationnelle de jeter le poids du gouvernement fédéral derrière la sécurisation de sa vitalité.

Ces derniers mois, l'administration Trump a écarté la nécessité d'une législation visant à relocaliser, arguant qu'une offensive de charme présidentielle suffirait à éveiller le sens du patriotisme des PDG. Clark ne le voit pas de cette façon. Tout dépend de l'endroit où ces entreprises gagnent le plus d'argent, dit-il. 'Si vous voulez que nous fassions aux États-Unis, vous allez payer pour cela.'

Cette année, c'est la deuxième fois que Clark décide de prendre sa retraite. La première fois, il a duré six mois. Il enchérit toujours sur l'équipement tous les mois ou tous les deux mois. Pourquoi? Pour mon propre divertissement. Parce que je suis fou… Il fait une pause. Parce qu'une usine d'arachides a fermé en Géorgie et qu'ils ont deux réservoirs de propane de 30 000 gallons et que j'ai un acheteur qui les veut. Alors pourquoi pas?

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