211service.com
Baskets imprimées en 3D, adaptées à votre pied
Les partisans de l'impression 3D parlent depuis longtemps de la possibilité d'utiliser la technologie pour personnaliser les produits de consommation. L'une des possibilités les plus souvent citées consiste à imprimer des baskets avec des semelles adaptées à la biométrie de chaque coureur ou aux caprices des arches de chaque patate de canapé.
Aujourd'hui, la société d'impression 3D de Bay Area Carbon a annoncé qu'elle avait rendu cela possible. Carbon a travaillé avec l'entreprise de vêtements Adidas pour développer des matériaux et des conceptions pour les semelles intermédiaires de chaussures de sport, la partie spongieuse et absorbant les chocs de la sneaker. Adidas vendra des chaussures FutureCraft 4D avec des semelles intercalaires imprimées sur les machines de Carbon, à commencer par 300 paires promotionnelles ce mois-ci à un prix non divulgué. Il promet que 5 000 seront disponibles dans les points de vente plus tard dans l'année. Adidas produira des millions de semelles intercalaires d'ici 2018, ce qui, selon Carbon, en fait la production à grande échelle d'un produit imprimé en 3D à ce jour.
Le premier produit ne sera pas personnalisé, mais c'est en préparation. Adidas commencera bientôt à utiliser les imprimantes de Carbon dans des centres de fabrication distribués, où l'entreprise fabriquera des chaussures sur mesure pour les clients locaux. Adidas a ouvert un pilote Speedfactory dans la ville allemande de Herzogenaurach en décembre 2015 ; l'entreprise des plans pour en ouvrir un à Atlanta cette année.
Carbon, à l'origine appelé Carbon 3D, a été cofondé par un ingénieur chimiste Joseph DeSimone en 2013 pour commercialiser ses recherches sur les matériaux et les procédés d'impression 3D plus rapide à l'aide de polymères hautes performances (voir Accélérer l'impression 3D ). DeSimone, qui a remporté le Prix Lemelson-MIT en 2008 et a travaillé sur des matériaux pour les stents, la nanomédecine et de nombreuses autres applications, est actuellement en congé d'un poste de professeur à l'Université de Caroline du Nord pour occuper le poste de PDG de l'entreprise.
Une semelle de basket sort du bain après avoir été imprimée.
Bien que la ligne initiale de chaussures soit fabriquée dans une usine centralisée et ne soit pas personnalisée, DeSimone affirme qu'Adidas a pu tirer parti de l'impression 3D pour créer une structure multicouche absorbant les chocs qui ne peut pas être fabriquée par injection. moulage. Le processus permet également de faire varier les propriétés de la semelle intermédiaire sur sa longueur, avec différents niveaux de rigidité au niveau du talon, par exemple.
La semelle intermédiaire a une structure en nid d'abeille. Les ingénieurs mécaniciens narguent le monde avec les propriétés de ces structures depuis des années, dit DeSimone. Vous ne pouvez pas mouler par injection quelque chose comme ça, car chaque entretoise est une pièce individuelle.
Julia Greer , un scientifique des matériaux de Caltech et ingénieur en mécanique qui étudie les effets de la structure à l'échelle micro et nanométrique sur les propriétés des matériaux (un travail qui implique de nous narguer avec de nombreuses structures merveilleuses), affirme que les géométries en nid d'abeille sont prometteuses pour l'absorption des chocs et la durabilité. Lorsqu'une telle structure est sollicitée, elle ne se déformera que dans la direction de la contrainte, explique Greer. Ainsi, lorsque votre talon frappe la semelle intermédiaire, il doit se comprimer vers le sol, absorbant le stress, mais il ne doit pas se gonfler sur les côtés, ce qui pourrait user la chaussure.
La structure en nid d'abeille de la semelle aidera à absorber le stress.
Il faut actuellement 90 minutes pour imprimer une seule semelle intérieure ; Carbon travaille avec Adidas pour développer des machines permettant d'accélérer cela jusqu'à 20 minutes. Les imprimantes de Carbon utilisent une lumière laser à motifs pour imprimer en continu à partir d'un bain liquide d'encre polymère. Le processus continu, qui rend les imprimantes rapides, est possible car les bains d'impression maintiennent une barrière à l'oxygène au fond qui empêche le polymère solidifié de coller. L'impression continue signifie également que les pièces sont uniformes, par rapport à d'autres technologies qui impriment une couche à la fois. L'approche couche par couche peut provoquer une faiblesse mécanique aux interfaces entre les couches, ce que le processus de Carbon évite. Carbon s'est également concentré sur le génie chimique des polymères. Pour la collaboration Adidas, la société a conçu un élastomère imprimable avec les bonnes propriétés mécaniques et les bonnes couleurs pour la chaussure.
Les designers d'Adidas ont travaillé en interne chez Carbon sur environ 50 itérations du design final. Habituellement, les concepteurs ne peuvent franchir qu'environ cinq étapes de ce type, car chaque itération doit être réalisée et outillée avant de revenir entre les mains du concepteur, et cela peut prendre des semaines. DeSimone affirme que pouvoir concevoir et tester des produits là où ils sont fabriqués, avec une imprimante 3D, signifie la fin du prototypage.